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标题 标题: 紧密纺技术专题 发表回复 发表新贴
第201楼        欧怀林 发表于 2012/05/15 09:27      
作为我们纺织厂,也非常愿意看到这些争论,这样对我们也是一个提高。立达的设备也是我一直向往的设备。
第202楼        理论 发表于 2012/05/15 10:54      
谢谢欧总,立达大门永远向您敞开!
第203楼        水墨江南 发表于 2012/05/15 12:23      
理论老师是立达的袁德柱?那我们是见过的了。
第204楼        shtower 发表于 2012/05/16 09:39      

现在才知道理论先生是立达的人,那么为卡摩纺“辩护”是理所当然的事,无可非议。

在技术讨论中,人人平等,没有贵贱之分,特别是作为国际知名品牌在论坛中的代言人,更没有必要以‘教训人的口吻’说话,而要讲道理。立达的卡摩纺从理论上和实践上都有其他气流式紧密纺无可比拟的优点(当然也不可避免因此而带来的缺点,这是辩证的。),但是你应该在理论上讲清楚,不必老说别人‘不懂基本知识’。尤其是参加论坛的大部分是你的客户,是上帝。即使人家可能存在一些知识不足,也不要以居高临下的姿态说话,这和著名品牌的形象是背道而驰的。

关于卡摩纺和网圈式机构原理方面的比较,我两年前写过一篇文章,愿意提供先生参考,请登录《天津格致科技开发有限公司》网站 http://www.shtower.com ,请进入《科技论坛》-〈发表论文〉-〈集聚纺基本原理〉-〈第二章  气流集聚纺机构原理的发展概述〉。

在你面前,这篇文章也许是班门弄斧,有错误之处切望指出,人无完人,有错误不怕,有人指出就是进步,共勉之。

第205楼        shtower 发表于 2012/05/16 09:42      

符合科学原理的集聚纺机构

瑞士立达公司的“卡摩纺”是最早出现的环锭纺细纱机集聚纺结构,是环锭纺纱技术革命性发展。从专利申请历史记录上看,空心罗拉结构的有关专利申请,要比网圈式的早4-5年。

1

卡摩纺K44的原理是很科学的,结构是比较完善的,集束区不牵伸,因而不会破坏条干均匀度。..........

整个集束运动都在罗拉表面进行,从机构上保证了集束过程中,纤维絮条的速度和前罗拉线速度绝对同步,完全不存在牵伸,在结构原理上完美的实现了“集束不牵伸”的原则,集束而不破坏条干均匀度(图2)。

第206楼        shtower 发表于 2012/05/16 09:56      

下面是该文中有关所谓“集聚牵伸”的文字摘录:

网圈式机构采用了“点(线)接触”摩擦传动网圈的方法,从机械原理上说,所有传动方式中,这是一种最简单的,但也是最不可靠的。传动功率受到限制,传动速比不能保证,肯定存在“打滑”现象,在对速度要求很严格的集聚纺网圈传动来说,应该说不是一种最佳选择,它牺牲了卡摩纺最重要的一个核心特点——集束时絮条速度和前罗拉线速度绝对一致。这不能不说是一个结构原理上的(无奈)缺陷。

为了弥补这一缺陷,机构设计上设置了“传动速比补偿量”(图5)。

 

在绪森机构(三罗拉)设计中,在纺高支纱的情况下,k=1.05-1.07(即网圈理论线速度要比前罗拉线速度提高5%7%),有人把它叫做“集束牵伸”,实际上这是一种机械上的“速度补偿”,目的并不是为了牵伸。

 

第207楼        sailing 发表于 2012/05/20 15:20      
陆总对紧密纺研究非常精深,学习了!
第208楼        sailing 发表于 2012/05/20 15:24      

(转) 紧密纺工艺的优势分析  

从紧密纺工艺过程角度看,其最大特点就是:不拘泥细纱工艺本身,而注重调整整体工艺布局和安排。紧密纺技术的优越性不仅反映在细纱工艺上,而且更重要的是反映在其上游和下游的工艺配备上;不仅反映在细纱产品上,而且更重要的是反映在原料选择和最终产品的品质上。

有利于合理配棉,扩大原料使用范围

    合理配棉是一句业界老生常谈。但紧密纺对于合理配棉工艺的影响绝非老调重弹,因为其效果是确切的,传统环锭纺是做不到的。采用紧密纺工艺后,合理配棉工艺包括以下两点。

适当减少用棉量,提高纤维利用率。由于消除了加捻三角区,减少纺纱过程中的飞花和纱线毛羽,紧密纺工艺不仅可以有效地集聚纤维,使纤维均匀排列,集聚紧密,长度得到充分利用,而且可以因此而提高纤维利用率,降低纤维损耗率。这一方面有利于工作环境清洁卫生,另一方面意味着节省了原料。实验表明,采用紧密纺工艺,特别是精梳产品使用紧密纺工艺时,通过直接而适当地降低精梳落棉率,可减少吨纱用棉量的5%8%,降低了原料投入成本。某些高特(低支)精梳纱还可用普梳紧密纱代替,以进一步提高纤维利用率。

合理降低用棉等级,扩大原料适用范围。紧密纺工艺不仅可山使原料用量减少,而且可以降低原料等级。在保持与普通环锭纱品质相同或略优的情况下,可以合理地降低配棉的等级长度,如降低0.5个配棉等级或1 mm的配棉长度,以降低原料成本。在当今,天然纺纱原料价格不断攀升,纱线售价中原料成本比例日益增大的情况下,适当减少吨纱用棉量和合理降低用棉等级,不仅仍可保持适度的纱线品质优势,扩大原料适用范围,而且明显可以提高经济效益。在紧密纺工艺中,由于短纤维也向纱线中心紧密集聚,对纤维实际利用率也有贡献,所以短纤维含量的差异对紧密纱强力的影响比较小,有利于进一步扩大原料适用范围。

有利于提高纺纱细度,降低单纱捻度

    如果考虑到原料构成和库存情况,使用原环锭纺工艺配棉的原料品质,采用紧密纺工艺后,则可提高纺纱细度,以获取附加经济效益。低特(高支)纱的纱线截面中纤维根数越少(纱线越细),纤维长度分布对纱线强力和原料利用率的影响就越大,因此,利用紧密纺纺制低特 (高支)纱时,紧密纺工艺对纤维的利用率会更高,这一优势在使用细绒棉时表现也十分明显。由于紧密纺细纱强力大,不易断头,有利于减少单纱捻度,改善纱线手感;在某些特定场合,还可以采用紧密纺单纱替代传统的双股线,以最大限度地利用纤维,减少工序,开发新品种。

有利于提高生产效率,增加经济效益

    传统环锭纺中,加捻三角区的纱条强力比有捻纱段约低40%,纺纱过程中的绝大多数断头发生在该区域。紧密纺工艺消除了强度最薄弱的加捻三角区,充分利用了纤维长度,因此可减少细纱断头,工艺操作简单,或者扩大看台数量,从而可提高细纱机生产效率。与传统环锭纺相比,在同锭速、同捻度情况下,紧密纱的断头率可降低20%? 50%。如果只需达到原有纱线的强度,则可用较低(降低约20%)的捻系数运转,从而也可以提高细纱机的生产效率。

    再有,考虑到紧密纺的原料使用情况和所纺纱线细度的要求,也可以适当提高或降低车速,以提高产量和保证质量。
此外,在股线结构中,细纱的捻度越高,股线所需加的捻度也越高,由于紧密纺工艺中,可在保证原有单纱强力的条件下,适当降低单钞的捻度,同时也使合股所加捻度相应减少,因此可提高细纱和股线掏产量,减少能源消耗,提高生产效率。

有利于开发新产品,扩大市场销路

    紧密纱毛羽少,强力高,手感好,外观美,因此可开发传统环锭纱不能做到的新产品,如低特(高支)高密产品;或者开发传统环锭纱想做而做不到的产品,如单经单纬产品或者开发突显紧密纱特色的新产品,如棉绸产品等。这些新产品会扩大市场销路。

有利于缩短工艺流程,缩短生产周期

    紧密纺技术生产的紧密纱极富特色:没有毛羽,可以省去或部分省去上浆工序,可以省去或部分省去烧毛工序,部分产品采用普梳紧密纱替代传统精梳纱,还可以省去精梳工序,大大缩短了工艺流程;强力高,可以提高络筒速度、整经速度、织造速度以及染色速度等,因此可明显缩短生产周期 

第209楼        sailing 发表于 2012/05/20 16:05      
大家在使用紧密纺过程中有哪些经验?目前同品种紧密纺与环锭纺纱线的差价大约多少?请大家结合生产实践对紧密纺工艺的优势给予具体分析!
第210楼        缘于你我 发表于 2012/05/20 22:42      
使用四罗拉紧密纺网格圈的选型、清洁周期很重要,我觉得紧密纺对高支纱来说优势明显,尤其是100支以上的特高支纱。
第211楼        缘于你我 发表于 2012/05/20 22:43      
因为高支纱配棉成分相对较好,短绒含量较少,机台清洁比较好做,更有利于紧密纺优势的发挥。
第212楼        缘于你我 发表于 2012/05/20 22:45      
紧密纺纱线强力高、毛羽少,对提高高支纱开车状态有很大帮助。
第213楼        缘于你我 发表于 2012/05/22 22:27      
生产低支纱如配棉成分较差,尤其是短绒较多是,容易出现成纱棉粒多。
第214楼        缘于你我 发表于 2012/05/22 22:28      
我们就出现同粗纱生产40支纱时正常,但改纺30支纱时出现个别单锭棉结特别多现象,开始以为是网格圈型号不合适,更换后无改善。
第215楼        缘于你我 发表于 2012/05/22 22:29      
一直到现在我们在生产低支纱时,尤其是32支以下品种时都很注意,但都无法杜绝。
第216楼        shtower 发表于 2012/05/28 10:37      

网格圈节能原理

问题的提出

网格圈式紧密纺在我国和全世界飞速发展是一个不可逆转的大趋势,它的一大缺点是(负压)吸气系统能耗太大。如何大幅度地降低能耗是当前急需研究的一件大事,符合当前节能减排,绿色环保的大潮流。

 

可能性

1、纺制同类型纱线,空心罗拉式的卡摩纺设备,使用负压是400-500Pa;网格圈式设备,使用负压是2000-3000Pa

2、将原来的四罗拉机器,改用空心罗拉机构后,负压风机装机功率从原来的4.5KW ,降低到2.5KW就可以了,节约能耗45%

由此可见,只要在网格圈式紧密纺设备上,创造空心罗拉式相当的条件9而不是机构的更改0,就可以得到节能的效果。

 

条件比较

两者其他条件基本相同,有差别的就只是“网格圈”和“空心罗拉”的结构不同了:

网格圈是小而密的方孔,孔面积0.0074 mm23600/cm2,空隙率27%

空心罗拉孔是大而疏的圆孔,直径0.8mm,孔面积0.5026 mm280/cm2,空隙率:41%,。

能否让网格圈创造和空心罗拉相当的条件,使它的能耗降低45%呢?

 

节能网格圈设想

如果将网格圈工作部分的空隙率做到40% 左右呢?

难点在于经、纬密度太稀影响网格圈的机械强度。

采用其他方法(例如打孔皮圈或塑料圈等)会影响网格圈性能或造成机械结构的改变。

最简单实用(低成本)的方法是:两边(非工作区)加强的‘变密度网格圈’。

 

几个需要纠正的概念(认识)问题

1.   在集聚区推动纤维横向集束的动力是气流的‘流速’,而不是‘负压’。后者仅是调节前者的手段。

2.   在工艺条件一定的情况下(纱支、集聚槽宽度、网格圈透气性等),必定存在使纱线质量达到最好的‘最佳流速’(通过负压调节)

3.   网格圈的透气性(目前是用‘空隙率’标示),不是一个‘强制性’的指标。从节能的角度讲,越大越好。但是同一机台上使用的网格圈的空隙率必须一致。

4.   每一种空隙率的网格圈上机时,必须仔细向下调节‘负压’,使达到毛羽最佳状态,这时就达到了‘最佳流速’了,达到节能目的。

5.   有关理论分析清见125127-136138楼的论述。

 

原来想在“节能”会议上,不知什么原因,进不了会议,只能贴在这里了!

第217楼        sailing 发表于 2012/05/28 12:37      

陆总你好,请问变密度网格圈需要的负压一般多大?

“将原来的四罗拉机器,改用空心罗拉机构后,负压风机装机功率从原来的4.5KW ,降低到2.5KW就可以了,节约能耗45%。”--国产改造的空心罗拉紧密纺需要的负压一般多大?也可达到“纺制同类型纱线,空心罗拉式的卡摩纺设备,使用负压是400-500Pa”吗?

 

第218楼        sailing 发表于 2012/05/28 12:42      

非常感谢 缘于你我 紧密纺工艺优势实践的分享。不错,紧密纺高支纱效果好于低支纱,但也有湖南东信等纱厂纺低支赛络紧密纺纱用来做高档环锭牛仔纱。

 

第219楼        shtower 发表于 2012/06/01 09:32      

早期的变密度网格圈的目的是改善网格圈的传动条件,工作部分的空隙率和传统网格圈没有区别为27%。只是两边‘传动带’的厚度增加0.05毫米,摩擦力集中在两边,减少传动付中絮条对传动的影响因素。

目前在试制的网格圈的主要目的是节能,工作部分的空隙率可以做到40%,和空心罗拉的理论空隙率相仿,但是两者机构条件有很大的区别,是否能达到同样效果很难说(一般是不会完全相同的。)因此能将负压降低多少,还需要试验。找到最佳流量(保证长沙质量),这是网格圈制造者和使用者共同研究的课题,我们只是提供一个条件,欢迎有兴趣者合作研究。

第220楼        sailing 发表于 2012/06/01 11:33      

这2种网格圈有在纱厂试纺吗?效果对比如何?期待看到更多新研发的产品面世。

 

第221楼        缘于你我 发表于 2012/06/01 23:30      
现在的国产网格圈确实需要改进。
第222楼        shtower 发表于 2012/06/02 09:38      
遗憾的是到目前还没有找到能够有相同理念的合作试验单位,所以至今还拿不出科学的试验数据。期盼同仁联系洽谈。
第223楼        缘于你我 发表于 2012/06/02 12:28      
期待早日实验成功!
第224楼        缘于你我 发表于 2012/06/02 23:04      
紧密纺可以合理降低用棉品级会不会对机台清洁、网格圈的实验寿命、纱线质量造成影响?
第225楼        缘于你我 发表于 2012/06/02 23:05      
用棉等级降低短绒、杂质增加对紧密纺质量影响是不是较大?
第226楼        水墨江南 发表于 2012/06/04 17:40      

想了解下紧密纺目前的市场问题,之前上传过2011年的集密纺市场情况,不知这一年多又有了哪些变化?

福建长乐地区在之前是很少有紧密纺的,因都是化纤的厂家比较多,但最近紧密纺的好象发展挺快,有意向的厂家也挺多,不知大家对这一块市场有无了解的?

与贴子的技术专题有点跑了,呵呵

第227楼        缘于你我 发表于 2012/06/04 23:10      
市场变化也很值得我们期待,因为我们做技术的对市场不了解,不敢说什么,但想知道。
第228楼       匿名 发表于 2012/10/16 16:40      

原来“理论”老师是立达公司的袁德柱呀;75后,武汉纺织学院毕业的,毕业后的工作经历为上海太平洋克罗斯罗尔机械有限公司(销售人员),苏拉中国纺织机械有限公司(销售人员,卖国产青泽360细纱机),瑞士立达公司(产品经理);没在一线棉纺厂工作过,就是个照本宣科的销售人员而已,你们这么多的纱线网能人和老师竟然都管他叫老师了;真是逆天了;

在苏拉青泽工作的时候说青泽360细纱机好,现在跑到立达去了又说立达的细纱机好;不懂低调做人;

第229楼       匿名 发表于 2012/10/16 17:01      
引用: 原发布者 理论 on 2012/05/13
引用: 原发布者 sailing on 2012/05/13
引用: 原发布者 理论 on 2012/05/12
因为吸风鼓孔径较大,纤维容易被吸走,并且造成罗拉孔堵塞,zinser的孔才大呢,如何纺纱?

Zinser打孔皮圈市紧密纺与立达的结构不同,前罗拉和输出罗拉之间设置一定的张力牵伸,使须条在集聚过程产生纵向的张力,其打孔皮圈由一排连续、间断的圆形和椭圆形小孔眼组成,其尺寸大小和间距是根据纤维长度设计,既能牢固吸附和集聚纤维,又不会使纤维吸入孔眼中。

有这么神奇吗?

前面说了,zinser要张力,是结构缺陷,它违反了“集聚不牵伸,牵伸不集聚”的基本原理。

尺寸大小和间距根据纤维长度设计?纤维什么长度?平均长度?最长长度?还是什么长度?

既能牢固吸附和集聚纤维,又不会使纤维吸入孔眼中》 真是一个神奇的皮圈啊

袁先生,请你不要忘记青泽公司是曾经发过你工资的老东家;请你低调些,你那是个人言论,不代表立达的观点;你个人言论真是不值得一驳;
第230楼       匿名 发表于 2012/10/19 09:41      
引用: 原发布者 理论 on 2012/05/12
因为吸风鼓孔径较大,纤维容易被吸走,并且造成罗拉孔堵塞,zinser的孔才大呢,如何纺纱?

“理论”老湿你好!你在立达公司工作了,还说老东家青泽的孔大,青泽对你不好吗?

第231楼        unchained 发表于 2012/10/29 22:11      
引用: 原发布者 unchained on 2012/10/29
引用: 原发布者 匿名 on 2012/05/09
引用: 原发布者 z0877 on 2012/05/09

回40楼sailing老师,我公司用的是罗卡斯的紧密纺,皮辊损伤严重

新上改造一台同合紧密纺装置,刚开始用

紧密纺现在的所有方案都不理想。

紧密纺很尴尬,按有关资料上显示:纺9.7tex纱,万锭,年纱价差增效154.35万元,而增加耗损竟达108.63万元,差额仅45.72万元。何况价差在逐年缩小呢!当然,您管理水平好,得到一些其他的收益则另当别论了。

结果:我们给纺机厂打工!

事实确实如此,深有同感!
第232楼        只知皮毛 发表于 2013/03/24 01:38      
引用: 原发布者 兰心 on 2012/05/10
绒辊在塞落紧密机台或是紧密机台上还有没有必要放置?
第233楼        只知皮毛 发表于 2013/03/24 01:42      
引用: 原发布者 缘于你我 on 2012/06/02
紧密纺可以合理降低用棉品级会不会对机台清洁、网格圈的实验寿命、纱线质量造成影响?
请问,你们的网格圈使用周期是多长时间
第234楼        只知皮毛 发表于 2013/03/24 01:53      
引用: 原发布者 缘于你我 on 2012/05/20
紧密纺纱线强力高、毛羽少,对提高高支纱开车状态有很大帮助。
对提高高支纱开车状态有很大帮助,我不太认同,它得根据车速的高低来决定
第235楼        鸿羽 发表于 2013/05/22 11:19      
Quote: Originally posted by unchained on 2012/10/29
引用: 原发布者 unchained on 2012/10/29
引用: 原发布者 匿名 on 2012/05/09
引用: 原发布者 z0877 on 2012/05/09

回40楼sailing老师,我公司用的是罗卡斯的紧密纺,皮辊损伤严重

新上改造一台同合紧密纺装置,刚开始用


紧密纺现在的所有方案都不理想。

紧密纺很尴尬,按有关资料上显示:纺9.7tex纱,万锭,年纱价差增效154.35万元,而增加耗损竟达108.63万元,差额仅45.72万元。何况价差在逐年缩小呢!当然,您管理水平好,得到一些其他的收益则另当别论了。

结果:我们给纺机厂打工!


事实确实如此,深有同感!


第236楼       匿名 发表于 2013/05/22 11:26      
来晚了,赶紧找个位子听一下各位老师的讲课

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